Genaue Diagnose+schnelle Reaktion - Schließschleife für die Lösung des Problems der Größenunterschiede von Silikongummi-Dichtungsringen

Hintergrund
Ein internationaler Automobilzulieferer berichtete, dass die von ihm gekauften Silikongummi-Dichtungsringe bei der Kundensammlung eine Abweichung der Abmessungen (± 0,3 mm) aufwiesen.die zu einer instabilen Dichtungsleistung führenDie Produktionslinie wurde gezwungen, das Screening einzustellen, und der Kunde bat um eine dringende Berichtigung.

Probleme bei der Positionierung
Nach der Rückmeldung hat unser Qualitätszentrum sofort eine Vergleichsanalyse der Fallbibliothek eingeleitet:

Historische Datenerhebung: Suche nach Produktionsunterlagen ähnlicher Produkte in den letzten drei Jahren,Es wurde festgestellt, dass diese Gruppe von Rohstofflieferanten nach dem Ersatz erstmals ähnliche Probleme hatte.;

Prüfung der Prozessparameter: Zwischen der Vulkanisierungstemperaturkurve und den Druckdaten des Forms liegt ein Schwankungsbereich von 5 °C, der vom Standardkontrollbereich abweicht.

Schimmelverschleißerkennung: Durch 3D-Scannen wurde ein Verschleiß von 0,1 mm auf der Schlüsselanlage der Form festgestellt, und die kumulative Produktion erreichte 120000 Schimmelformen.

Die Lösung
Entwicklung von Verbesserungsplänen durch Abteilungsübergreifende Zusammenarbeit (Technologie/Produktion/Lieferkette):
✅ Optimierung der Rohstoffe: Wiederherstellung der hochpräzisen Silikon-Gummi-Verbindung des ursprünglichen Lieferanten und Einführung von Viskositätsabmessungen für eingehende Chargen;
✅ Verbesserung der Prozessparameter: Einführung eines dynamischen Temperaturregelungssystems zur Steuerung der Schwankungen der Vulkanisierungstemperatur innerhalb von ± 1 °C;
✅ Wiederholung der Formpflege: Ermöglichung des Ersatzes der Form für die Produktion, während die alte Form durch PVD-Beschichtungstherapie gestärkt wird;
✅ Verbesserung der Qualitätsverfolgbarkeit: Fügen Sie jedem Produktbündel einen einzigartigen Rückverfolgbarkeitscode an und verknüpfen Sie ihn mit der gesamten Datenkette von Rohstoffen/Prozessen/Geräten.

Vorstellung der Leistungen

Qualitätsindikatoren: Die Fehlerquote sank von 8% auf 0,5%, und der CPK-Wert stieg von 0,8 auf 1.67;

Kundenfeedback: Null Kundenbeschwerden für 6 aufeinanderfolgende Monate, ausgezeichnet als "Jährlicher Lieferant mit dem besten Qualitätsbeitrag";

Effizienzsteigerung: Durch den Einsatz der Formenbeschichtungstechnologie wird die Lebensdauer um 30% verlängert und die Produktionskapazität einer einzelnen Linie um 15% erhöht.

Wertgewinnung
Durch den systematischen Problemmanagementmechanismus des Fallzentrums haben wir erreicht:

Kapitalisierung technischer Erfahrungen: Implizite Kenntnisse in eine wiederverwendbare Lösungsbibliothek verwandeln
Prä-Positionierung von Qualitätsrisiken: Einführung eines ähnlichen Problemwarnmodells zur Verhinderung potenzieller Verluste
Stärkung des Kundenvertrauens: Nutzung datengestützter Verbesserungsberichte zur Verbesserung der Leistungsfähigkeit der Lieferkette