Unterschied zwischen Niedertemperatursilikon und Hochtemperatursilikon?

Die Anwendungsszenarien von Silikon werden immer vielfältiger, wobei Niedertemperatur-Silikon und Hochtemperatur-Silikon aufgrund ihrer einzigartigen Leistungsvorteile für unterschiedliche Temperaturumgebungen und Produktionsanforderungen geeignet sind. Obwohl beide zur Silikonkategorie gehören, gibt es erhebliche Unterschiede in den chemischen Formulierungen, den Prozessanforderungen, der Leistung und den Anwendungsszenarien. Dieser Artikel analysiert die Unterschiede zwischen den beiden aus wichtigen Dimensionen und liefert genaue Referenzen für die Beschaffung und Anwendung in der Industrie.

Der Hauptunterschied zwischen Niedertemperatur-Silikon und Hochtemperatur-Silikon
1. Unterschiedlicher Temperaturbeständigkeitsbereich und Formel. Der Hauptvorteil von Niedertemperatur-Silikon ist seine Anpassungsfähigkeit an extreme Niedertemperaturumgebungen. Die Struktur wird durch die Einführung von Methylphenylsiloxanketten in die Molekülkette optimiert. Der typische Niedertemperaturbereich liegt bei -40 °C bis 120 °C. Sein Kernvorteil ist, dass es bei niedrigen Temperaturen nicht spröde wird und eine geringe Druckverformungsrestrate aufweist. Hochtemperatur-Silikon wird hauptsächlich aus Vinylsilikonkautschuk hergestellt, wobei hitzebeständige Mittel zur Verbesserung der Stabilität zugesetzt werden. Das reguläre Modell hält Temperaturen von 200 °C bis 300 °C für lange Zeit stand, während das Spezialmodell kurzzeitig hohen Temperaturen von 400 °C standhalten kann und gleichzeitig eine grundlegende Kältebeständigkeit von -65 °C aufweist.
2. Schwefelungsprozess und Produktionseigenschaften: Niedertemperatur-Silikongel verwendet eine Niedertemperatur-Schnellvulkanisationstechnologie, die bei 120 °C ohne Zugabe von Vulkanisationsmitteln oder Sekundärvulkanisation geformt werden kann. Der Produktionsprozess erzeugt keine Abgase, das Produkt ist geruchsneutral und die Dimensionsstabilität ist besser. Hochtemperatur-Silikon ist meist ein Zwei-Komponenten-Heizvulkanisationsprozess, der eine Vulkanisationsformung bei Temperaturen über 180 °C erfordert. Einige Produkte erfordern eine Sekundärvulkanisation zur Verbesserung der Leistung, und der Produktionszyklus ist relativ lang. Die geformten Produkte weisen jedoch eine bessere Reißfestigkeit und Alterungsbeständigkeit auf, wodurch sie sich für die groß angelegte standardisierte Produktion eignen.

Nur durch die genaue Unterscheidung der wesentlichen Unterschiede zwischen Niedertemperatur-Silikon und Hochtemperatur-Silikon können wir eine präzise Abstimmung zwischen Materialeigenschaften und Anwendungsanforderungen erreichen, die Produktzuverlässigkeit gewährleisten und die Produktionskosten optimieren. Mit der Entwicklung der Formulierungstechnologie erweitern sich die Leistungsgrenzen zwischen den beiden allmählich, aber die Kernpositionierung basierend auf der Temperaturanpassungsfähigkeit ist nach wie vor die Schlüsselgrundlage für die Auswahl. Daher ist es notwendig, die Unterschiede zwischen den beiden zu kennen.