Wie man die Qualität von Silikonprodukten von der Formgebung bis zur Oberflächenbehandlung verbessert?

Um die Qualität von Silikonprodukten von der Formgebung bis zur Oberflächenbehandlung zu verbessern, liegt der Kern in der Optimierung der Prozessparameter, der Kontrolle der Schlüsselfaktoren und der Standardisierung der Qualitätskontrollen. Im Folgenden eine detaillierte Aufschlüsselung:

1. Formgebungsprozessoptimierung (Grundlage der Qualität)

Rohmaterialkontrolle: Wählen Sie hochreines Silikonkautschuk (z. B. Vinylsilikonkautschuk mit einem Vinylgehalt von 0,15 % - 0,3 % für allgemeine Produkte oder hochphenylhaltigen Silikonkautschuk für extreme Umgebungen) und kompatible Vernetzungsmittel (Peroxid-Vernetzungsmittel für den allgemeinen Gebrauch, Platin-Vernetzungsmittel für Produkte in medizinischer Qualität). Verarbeiten Sie die Rohmaterialien vor, indem Sie sie 2-4 Stunden lang bei 60-80 °C trocknen, um Feuchtigkeit zu entfernen und Blasen in den Fertigprodukten zu vermeiden.

Formvorbereitung: Verwenden Sie präzisionsgefertigte Formen mit einer Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,8 μm, um die Oberflächenglätte des Produkts zu gewährleisten. Tragen Sie vor dem Formen gleichmäßig ein hochtemperaturbeständiges Trennmittel (auf Silikon- oder Fluorbasis) auf, um ein Anhaften des Produkts und Oberflächenkratzer zu vermeiden. Warten Sie die Formen regelmäßig, um Verschleiß, Verformungen oder Rückstände zu reparieren.

Abstimmung der Formparameter: Kontrollieren Sie beim Pressformen die Temperatur bei 160-180 °C, den Druck bei 10-30 MPa und die Aushärtezeit bei 3-10 Minuten (anpassen je nach Produktdicke: 1-2 Minuten pro mm). Stellen Sie beim Spritzgießen die Zylindertemperatur auf 120-150 °C ein (Überhitzung vermeiden, um eine Zersetzung des Gummis zu verhindern), den Einspritzdruck auf 50-100 MPa und die Formtemperatur auf 150-170 °C. Sorgen Sie für einen gleichmäßigen Gummidurchfluss, um Fehler wie ungleichmäßige Dicke oder fehlende Ecken zu vermeiden.

Entformen & Nachhärten: Entformen Sie vorsichtig mit professionellen Werkzeugen, um eine Verformung oder Beschädigung des Produkts zu vermeiden. Führen Sie bei kritischen Produkten (z. B. medizinische oder Luft- und Raumfahrtteile) eine Nachhärtung bei 200-220 °C für 2-4 Stunden durch, um restliche flüchtige Stoffe (VOCs) zu eliminieren und die mechanischen Eigenschaften zu verbessern (Zugfestigkeit ≥ 5 MPa, Bruchdehnung ≥ 300 %).

2. Nachbearbeitung nach dem Formen (Fehlerkorrektur & Präzisionsverbesserung)

Trimmen & Entgraten: Verwenden Sie Lasertrimmen (für Präzisionsteile mit einer Toleranz von ±0,01 mm) oder Ultraschalltrimmen (für Massenprodukte), um Grate und Grate zu entfernen. Vermeiden Sie manuelles Trimmen für komplexe Strukturen, um Maßabweichungen zu vermeiden.

Dimensionsprüfung: Verwenden Sie 3D-Scanner oder Koordinatenmessmaschinen (KMM), um die Schlüsselabmessungen (z. B. Innendurchmesser des Dichtungsrings, Produktdicke) anhand der Konstruktionszeichnungen zu überprüfen. Verwerfen Sie Produkte mit Abweichungen von mehr als ±0,05 mm (strenger für High-End-Bereiche wie Medizinprodukte: ±0,02 mm).

Fehlerbehebung: Verwenden Sie bei kleinen Blasen oder Nadellöchern eine Silikonreparaturpaste, die dem Basismaterial entspricht, zum Füllen und Aushärten. Bei schwerwiegenden Fehlern (z. B. Risse, unvollständiges Formen) verschrotten Sie das Produkt, um die Gesamtleistung nicht zu beeinträchtigen.

3. Oberflächenbehandlung (Funktionsverbesserung & Qualitätsverbesserung)

Reinigungs-Vorbehandlung: Verwenden Sie Ultraschallreinigung mit neutralem Reinigungsmittel (pH 6-8) bei 40-60 °C für 10-15 Minuten, um Öl, Staub oder restliches Trennmittel auf der Oberfläche zu entfernen. Spülen Sie mit deionisiertem Wasser und trocknen Sie bei 80-100 °C, um die Oberflächenreinheit sicherzustellen (Oberflächenspannung ≥ 38 mN/m).

Funktionelle Oberflächenbehandlung:

Plasmabehandlung: Verwenden Sie Sauerstoff- oder Argonplasma, um die Oberfläche zu ätzen und die Rauheit und Haftung zu erhöhen. Es ist für Produkte geeignet, die eine Verklebung benötigen (z. B. Silikonkautschuk, der an Kunststoff oder Metall gebunden ist) und kann die Haftfestigkeit um 30 % - 50 % verbessern.

Beschichtungsbehandlung: Tragen Sie Silikonöl (für Schmierfähigkeit) oder verschleißfeste Beschichtungen (z. B. PTFE-Beschichtungen) auf die Oberfläche auf. Die Beschichtungsdicke wird auf 5-20 μm kontrolliert, um die Verschleißfestigkeit zu erhöhen (Verschleißvolumen ≤ 0,1 mm³ nach 10.000 Reibungszyklen) oder den Reibungskoeffizienten zu reduzieren (≤ 0,2).

Galvanisieren (für besondere Bedürfnisse): Führen Sie eine stromlose Vernickelung oder Verkupferung auf der Oberfläche für elektronische Produkte durch, die Leitfähigkeit erfordern. Stellen Sie die Gleichmäßigkeit der Beschichtung sicher (Dickenabweichung ≤ ±1 μm) und eine gute Haftung (bestehen Sie den 3M-Band-Ablösetest ohne Ablösung).

Nachbehandlungsprüfung: Überprüfen Sie die Oberflächenbeschaffenheit (keine Kratzer, ungleichmäßige Beschichtung), die funktionelle Leistung (Haftung, Schmierfähigkeit, Leitfähigkeit) und führen Sie Alterungstests durch (hohe Temperatur 150 °C für 1000 Stunden oder UV-Bestrahlung für 500 Stunden), um die Oberflächenbeständigkeit zu überprüfen.

4. Qualitätskontrollsystem (Prozessgarantie)

Richten Sie SOPs (Standardarbeitsanweisungen) für jeden Link ein und schulen Sie die Bediener, um die Prozesskonsistenz sicherzustellen.

Führen Sie Stichprobenkontrollen von Halbfertigprodukten durch (10 % Stichprobenrate für die Formgebung, 5 % für die Oberflächenbehandlung) und eine 100 %-Kontrolle der Fertigprodukte.

Protokollieren Sie Rohmaterialchargen, Prozessparameter und Inspektionsergebnisse zur Rückverfolgbarkeit, um die Fehleranalyse und -verbesserung zu erleichtern.